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太倉港環保電廠脫硫制粉系統的調試

發布時間：2011-08-22

制粉系統是電廠脫硫的重要組成部分

目前世界上已經研發出200余種脫硫方法，但已商業化運行的僅4～5種。由于石灰石-石膏濕法脫硫(以下簡稱濕法脫硫)具有技術成熟、脫硫效率高、原料易得便宜、生產過程中不產生有毒有害物質而且副產品石膏可以作為水泥行業和裝飾材料行業的原料，所以，濕法脫硫所占的比例高達80%以上。

石灰石是濕法脫硫的唯一原料，石灰石礦通常供應粒徑約為10mm的料石。為了提高漿液吸收SO2的速度和脫硫效率，降低石灰石和能源消耗，必須將粒徑10mm的料石磨制成粒徑為45um≥90%的石灰石粉(以下簡稱石粉)，由于石粉系統復雜、設備多、投資較大，石粉是外購還是自制，要通過技術經濟比較才能確定。

太倉港環保電廠共分四期，總裝機容量為2670MW，按設計煤種計算石粉消耗量為每小時約22t，按校核煤種計算每小時消耗量為37t。由于石灰石原料產地在鎮江，不但運輸距離較遠，而且通過專用粉罐汽車運輸，運輸成本很高。

與煤相比，石灰石的可磨性系數較小，石粉系統的電機數量多，耗電多，導致每制1t石粉的耗電量比煤粉高一倍以上，約為50kw.h/t，電費占石粉成本的比例較高。南京制粉廠家使用的是商品電，價格較高，而環保電廠石粉系統使用的是自發電，價格較低，加上制粉廠家的利潤和稅收，外購商品粉比自制粉價格高一倍以上。所以，除小型電廠或燃煤含硫較低和運輸距離較近，外購商品粉經濟上較合理外，大多數電廠脫硫自建石粉系統經濟上是合理的。所以石粉系統是濕法脫硫重要的組成部分。

石粉系統與煤粉系統的比較

雖然石粉系統與煤粉系統均是將粒徑較大的物料磨制成粒徑很小粉，其原理和流程相似，但是兩者仍有明顯的區別。石粉的密度和摩擦系數均較大，而且石粉系統沒有干燥劑，石粉的含水量較高，導致石粉的流動性較差，除氣力輸送外，還要設置出料機和斗式提升機將磨機內的物料送至粗粉分離器。粗粉分離器分離出來的粗粉不能像煤粉系統那樣通過回粉管回至磨機入口，而要采用鏈式輸粉機將粗粉回至磨機入口。

電廠大多采用閉式制粉系統，其含有少量煤粉的空氣通常作為輸送煤粉的一次風或作為三次風排入爐膛，系統較簡單。由于旋風分離器的分離效率通常為90%，石粉系統中的空氣既不能像煤粉系統那樣排入爐膛，也不能直接排入大氣，所以，石粉系統必須設置布袋式收塵器，空氣中的石粉被布袋過濾后才能達標排入大氣。煤粉系統的旋風分離器位于廠房的頂部，位置較高，從氣粉混合物中分離出來的煤粉依靠重力直接進入下部的粉倉，而石粉系統的旋風分離器位置較低，而粉倉位置較高，從氣粉混合物分離出來的石粉必須通過波狀檔邊膠帶機送進粉倉。同時，石粉系統還有很多煤粉系統所沒有的多臺螺旋輸粉機，電動卸粉機，所以，石粉系統比煤粉系統復雜、設備多、調試任務難度大。

吸取夏港電廠石粉系統的經驗和教訓，做好關鍵設備的調試

夏港電廠石粉系統調試中出現的主要問題是磨機軸瓦燒壞，布袋式收塵器和磨機堵粉等。磨機和布袋收塵器是石粉系統的兩大主要設備，因此，我們將其作為重點調試項目。通過分析，我們認為可能導致磨機燒瓦的原因主要是潤滑油質不良，供油中斷，冷卻不足和試運期間未能逐步增加鋼球，軸與軸瓦磨合不充分。因此，加強對潤滑油及潤滑系統的過濾工作，采用濾油機將潤滑油及系統中的水分和雜質全部濾掉。每個軸瓦的油站兩臺油泵分別試運，確保一臺油泵運行可以滿足軸瓦潤滑和冷卻的需要，并且反復試驗，任何一臺油泵當潤滑油壓低于0.2Mpa時，備用油泵立即可以自啟。

由于磨機筒體、鋼瓦、鋼球和物料的總重超過一百五十噸，軸瓦的負荷很高，產生的熱量較多，因此，磨機軸瓦除用潤滑油潤滑冷卻外，還采用冷卻水冷卻。確保軸瓦的潤滑和冷卻是防止燒瓦的關鍵。在分部調試時兩次出現大量冷卻水漏入潤滑油的異常情況。打開軸承箱檢查發現冷卻水膠皮管接頭是用鐵絲包扎連接的。磨機廠家均是按開式冷卻水系統供貨的，冷卻水壓力僅為0.2Mpa，而太倉港環保電廠采用的是閉式冷卻水系統，其壓力高達0.5～0.6Mpa，因訂貨時未說明冷卻方式，因冷卻水壓力過高，膠皮管接頭脫落，導致大量冷卻水漏入潤滑油中。由于是在磨機未試轉前潤滑油系統調試中發現的問題，并及時改管箍連接，所以未造成燒瓦重大事故，且消除了重大隱患。